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机械密封的主要密封点——动密封点，是由与轴线垂直的作旋转运动的动环端面和静环端面相互贴合而成的。弹簧在密封端面上产生的压紧力即弹簧比压，是使密封端面在低压启动、运转及停车情况下始终保持贴合，维持良好的密封状态的必要前提。而当密封端面磨损时，靠弹簧比压克服密封圈与轴的磨擦力，保证动环沿轴向移动，补偿端面磨损，保证密封。

由于弹簧比压值的大小直接影响密封的可靠性，如弹簧比压值过大，密封面压得过紧，磨损加剧;弹簧比压值过小，密封面不能很好贴合，弹簧力抵抗不了内部气体介质的压力或端面磨损得不到补偿，造成机械密封的泄漏。所以选择合理的弹簧比压值是密封可靠性的关键。弹簧比压不够，采取以下两种方法消除泄漏：(1)在动环背后加垫来补偿弹簧力。(2)用刮dao与砂布刮研、打磨密封腔与弹簧座及“V”型圈的配合处，使弹簧力作用在磨擦副的紧密贴合上。

在密封端面接触和摩擦正常时，能够进入密封端面的固体杂质都是极细微的，也容易被密封水冲走，因此，对密封泄漏没有什么影响。较大固体颗粒进入密封端面，造成磨损加剧的情况，都是在密封工作不正常时发生的。大体分为以下几种情况：

(1)在停机或检修后，试车初期，由于管路较脏或密封水质不好，固体杂质容易进入密封端面。因此，机械密封摩擦面磨损较快。

(2)双端面机械密封在密封水压力波动，甚至低于泵、机内压力时，泵体内带有杂质的化工介质从内端面进入密封室，部分杂质存留在密封端面上，造成磨损加剧，单端面内装机械密封，由于介质压力波动，密封端面进入杂质的可能性较双端面小得多，相对寿命较长。

(3)由于种种原因杂质进入密封端面。过氧机械密封端面早期严重磨损，从磨损机理来看，主要是颗粒磨损，粘着磨损只有在个别情况下才能发生，因此，我们只讨论颗粒磨损。过氧颗粒磨损速率是很高的，大大降低了机械密封的使用寿命。颗粒磨损不仅使软密封环(石墨环)摩损，而且使硬密封环(主要是硬质合金动环)磨损，颗粒磨损表面有明显的大致规则的刻痕和沟槽。颗粒磨损的实质是硬的颗粒在垂直分力作用下，刺入摩擦面，而在切向分力作用下作相对运动，从而使摩擦表面进行微切削和犁皱的过程。颗粒磨损不仅与材料的硬度和端面比压有关，而且和材料的显微组织、试验温度、载荷性质和应力大小、磨粒的尺寸和硬度以及摩擦面的化学性质等因素有关。

例：某一CE7120液压仿形车床，在工作中出现仿形刀架引刀下行转纵向进给切削时冲刀，致使打刀、废活现象频发，机床无法正常工作。

检测与维修：检查各液压控制元件均无故障，维修工作一时进入盲区。拆检刀架纵向油缸，发现活塞油封“O”形密封圈外圆已经磨平，同时发现活塞外圆尺寸不合要求(属机床制造原因)，直径方向小于标准尺寸0.8mm，活塞和油缸体间隙很大，导致纵向油缸两腔互通窜油。维修时，更换了合格的活塞以及“O”形密封圈后机床冲刀故障排除。

分析其原因是在仿形刀架引刀下行到位的瞬间，刀架整体受一个冲力F’，该力分解后有一个水平推力F’1作用于纵向油缸活塞杆上，与此同时，电磁阀34E1-25B工作，纵向油缸有杆腔接通压力油，无杆腔接通调速阀回油路，活塞有杆腔受力F由两部分完成，一为F’1，另一为F1=A1P1，其中A1为无杆腔的受力面积，那么F=F’1+F1。正常情况下，活塞在力F的作用下开始向无杆腔移动，由于液压油的不可压缩性，无杆腔内液压油压力急骤升高给活塞形成背压，活塞受力平衡按调速阀调定速度平稳走刀。该瞬间因有%F’1的作用，纵向油缸腔内压力P2就会大于P1。实际中，油缸两腔因间隙窜通，在P2>P1的瞬间，液压油有从高压区无杆腔向低压区有杆腔流动的趋势，流动一旦产生，P2降低，P1升高，F1增大，活塞受力失去平衡，活塞带动刀架快速向无杆腔方向移动。而瞬间过后，因仿形刀架下行结束，作用在纵向油缸活塞上的水平推力F’1自行消失，活塞快速移动结束，刀架走刀趋于平稳，冲刀现象结束。

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